VW do Brasil inaugura nova prensa na unidade Anchieta

A Volkswagen do Brasil inaugura oficialmente sua prensa PXL “Extra Large” na área de Estamparia da unidade Anchieta, localizada em São Bernardo do Campo/SP. O investimento para este projeto de modernização da produção vem dos R$ 2,4 bilhões direcionados para as fábricas paulistas, já anunciado, e que estão inseridos dentro do ciclo de R$ 7 bilhões até o final deste ano.

“A PXL, além de oferecer o mais avançado e alto nível de segurança aos nossos operadores, é quatro vezes mais produtiva do que as prensas anteriores. A nova prensa alcança em média 7,1 ciclos por minuto, chegando a 3,4 mil peças em um turno de produção e sua força máxima de estampagem é de 2,1 mil toneladas”, detalha António Pires, vice-presidente de Operações da Volkswagen do Brasil e Região América do Sul.

A nova prensa será utilizada para estampar peças de todos os veículos produzidos sob a Estratégia Modular MQB da unidade Anchieta, ou seja, VW Polo, VW Virtus e o mais novo modelo VW Nivus. Este último lançamento contribuiu para viabilizar o projeto, uma vez que com a nova PXL o custo logístico de peças, que eram produzidas em Taubaté, foi reduzido. A fábrica de Taubaté também conta com uma prensa similar a essa inaugurada na Anchieta.

Volkswagen do Brasil inicia produção do Nivus na fábrica Anchieta

A Volkswagen do Brasil dá início hoje à produção na fábrica da Anchieta, em São Bernardo do Campo/SP, de seu mais novo veículo: o VW Nivus. Além do pioneirismo de ser o primeiro modelo da empresa desenvolvido no Brasil e que será produzido e comercializado no mercado europeu; inaugurar a nova central de infotainment VW Play - uma nova era em conectividade, streaming e serviços -; o VW Nivus também quebra o paradigma de ser desenvolvido sem a necessidade de um protótipo físico em nenhuma de suas fases, ou seja, foi concebido de forma 100% digital.

"Hoje damos início à produção do VW Nivus e somos os primeiros do Grupo VW a desenvolver um projeto 100% digital. Com isso, diminuímos o tempo do projeto em 10 meses, ao realizar testes e validações virtualmente, e tornamos os processos mais eficazes e com significativa redução de custos", enfatiza Pablo Di Si, presidente e CEO da Volkswagen para a América Latina.

A fábrica da Anchieta, que já produz o VW Polo e VW Virtus em sua Estratégia Modular MQB - um dos mais modernos conceitos para produção de veículos - é a responsável por fabricar o VW Nivus a partir de hoje. Investimentos na linha de produção, que estão inseridos no ciclo de R$ 7 bilhões já anunciados, contemplam, principalmente, novas instalações como na área de Armação. Foram adquiridos 419 novos equipamentos, sendo que destes 90 são robôs; parte destes robôs conta com a nova tecnologia de ponta VASS6, alinhada com a

indústria 4.0, que permite maior precisão e mais segurança; e ampliação de mais de 24 mil metros quadrados de área, totalizando cerca de 105 mil metros quadrados.

No Laboratório de Protótipo Virtual, localizado na fábrica VW Anchieta, é utilizada tecnologia de ponta para tornar reais os carros, como o VW Nivus, que serão lançados no futuro. Prova de que a VW é movida pela inovação, a empresa utiliza recursos tecnológicos como realidade virtual e realidade aumentada para otimizar o desenvolvimento de novos produtos,

tornando o processo ainda mais eficaz.

Em um projeto 100% digital, não foi necessário fazer um único protótipo físico para desenvolver o VW Nivus, considerando-se o mercado sul americano e europeu. Para efeito de comparação, no passado eram utilizados até 70 protótipos físicos. Foram feitas nove variações virtuais (acabamentos, cores etc) no VW Nivus o que proporcionou ao novo veículo mais segurança, pois todas as peças foram testadas previamente. Com isso, só no Laboratório de Protótipo Virtual houve uma economia de 65% de custos em relação a projetos anteriores e, em função da tecnologia, foi possível que mais de 70% das simulações ocorressem no Brasil virtualmente (Ex: Segurança Veicular, acústica, plataforma e outros).

O VW Nivus foi desenvolvido no Brasil, será exportado para países da América Latina e produzido no ano que vem na Europa, especificamente em Pamplona, na Espanha. Isso é possível graças aos sistemas interligados entre os dois países que facilitam a troca de informação sobre o produto. Cerca de 30 pessoas do time da Espanha estão envolvidos no projeto e parte delas têm visitado as instalações no Brasil para conhecer de perto o desenvolvimento do Nivus como experiência para fabricação na Europa.

Bosch celebra 40 anos da sonda lambda

A Bosch, uma líder mundial no fornecimento de tecnologias e serviços, foi pioneira no desenvolvimento da sonda lambda, também conhecida como sensor de oxigênio, um componente veicular que completa 40 anos em 2016. Esta invenção teve papel primordial na indústria automotiva no desenvolvimento de carros mais limpos e eficientes. Neste ano comemorativo, a meta da empresa é atingir o marco de mais de 1 bilhão de sondas produzidas em suas plantas. 

A sonda lambda, que começou a ser produzida em série pela Bosch em 1976, passou a ser um dos sensores mais importantes do sistema de injeção dos veículos, pois é o único capaz de reconhecer a composição da mistura ar e combustível - gasolina, álcool ou diesel - para controlar a quantidade injetada e garantir uma composição otimizada da mistura. Testes comprovam que uma sonda em bom estado de conservação economiza até 15% no consumo de combustível, melhora o desempenho do motor, além de colaborar com a preservação ambiental, pois atua junto com o catalisador para a emissão de níveis mais baixos de poluentes na atmosfera.

Atualmente, a Bosch fabrica 50 milhões de sondas lambdas por ano que são direcionadas para os mercados original e de reposição. Em 2014, a empresa passou a produzir o componente localmente em sua planta matriz, em Campinas, no interior de São Paulo. 

Aplicações

Para o mercado de reposição, a Bosch tem um programa de sonda lambda original, com conectores específicos por montadoras para proporcionar mais agilidade e assertividade no momento da troca. Além disso, os modelos originais atendem 100% dos requisitos dos fabricantes de automóveis. 

A empresa também conta com um programa complementar com nove modelos de sondas universais para máxima cobertura do mercado, que foram desenvolvidos considerando os diferentes elementos sensores e potências térmicas de cada marca e modelo de veículos. 

Manutenção

A durabilidade deste componente é grande quando o veículo apresenta condições de manutenção favoráveis e quando é abastecido com combustível de qualidade. Contudo, para garantir seu bom funcionamento, a Bosch recomenda a revisão do sistema a cada 30 mil quilômetros, já que sonda lambda defeituosa não informa os dados corretamente a central eletrônica de comando e todo o sistema de injeção eletrônica perde a eficiência.

PAULO CEZAR NUNES É ELEITO PRESIDENTE DO CONSELHO DE ADMINISTRAÇÃO DA MARCOPOLO S.A.

Em linha com o processo de profissionalização da gestão e da liderança da empresa, iniciado há cerca de 15 anos, a Marcopolo S.A., uma das empresas líderes mundiais na produção de carrocerias para ônibus, anuncia a eleição de Paulo Cezar da Silva Nunes para a presidência do Conselho de Administração da companhia. O executivo assume em substituição a Mauro Gilberto Bellini que, desde 2008, integra o conselho, como conselheiro e depois, como vice-presidente e presidente.

Paulo Nunes é formado em administração de empresas pela Unisinos - Universidade do Vale do Rio dos Sinos e, desde março de 2012, atua no Conselho de Administração da Marcopolo, como membro independente, além de integrar o Comitê de RH e Ética. Com experiência de mais de 40 anos na indústria automobilística, sobretudo na área de inteligência organizacional, exerceu cargos de liderança em empresas como Massey-Ferguson, Racine Hidráulica, Albarus S.A. e Dana Indústrias Ltda., da qual foi vice-presidente. Também foi, até 2012, membro do conselho do Sindipeças.

Formou-se ainda nos seguintes cursos: Executive Development Program, da University of Michigan Business School, de 1999 a 2000; Corporate Finance Development Program, em 2001; FGV - Internacional Business Development, em 2002; TPS - Lean Manufacturing - Toyota, em 2007, e, em 2012, completou o curso para Conselheiro de Administração ministrado pelo Instituto Brasileiro de Governança Corporativa – IBGC.

Depois de oito anos atuando no Conselho de Administração da Marcopolo, Mauro Bellini permanecerá na companhia, acompanhando o desempenho da empresa, por intermédio da Holding Davos e do grupo de controle. Também continuará com participação ativa no Comitê Executivo e Comitê de Estratégia e Inovação, e seguirá como presidente do Conselho de Administração do Banco Moneo.

Tarcísio Dias em Mecânica Online

Para muitos é mais um novo veículo que chega ao mercado. Mas na verdade o universo de investimentos que um fabricante realiza até esse momento muito vezes não são percebidos pelo consumidor.

O grupo FCA investiu numa planta completamente inovadora, apostando na força de trabalho de uma nova região e vem colhendo muitos frutos com o Jeep Renegade. Em breve será a vez da picape Toro.

E as demais marcas continuam investindo na modernização de suas plantas para aumentar a eficiência na produção, oferecendo mais qualidade em seus produtos e redução nos custos operacionais.

A Volkswagen do Brasil investiu na modernização da fábrica de São José dos Pinhais, com a ampliação de áreas produtivas e a instalação de equipamentos de última geração para a fabricação do Novo Golf, um dos modelos mais inovadores da marca do mundo.

Foi criada uma nova área de Armação, com equipamentos mais modernos e eficientes, que proporcionam a economia de até 30% no consumo de energia, em comparação com processos anteriores.

Um novo processo de montagem de veículos também foi implementado, permitindo que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam produzidos na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen.

Além disso, mais de 2.000 empregados participaram de programas de qualificação profissional para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Novo Golf, para assegurar a excelência da mão de obra na produção do modelo.

“A fabricação do Novo Golf é mais um sinal do compromisso de longo prazo que a Volkswagen do Brasil tem com o País. Mesmo nesse cenário econômico desafiador, estamos mantendo nossos investimentos no desenvolvimento de novos produtos”, afirmou David Powels, CEO e Presidente da Volkswagen do Brasil.

Todas as áreas produtivas receberam investimentos para o início da fabricação do Novo Golf: na Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias, foi instalada uma nova linha com 168 robôs de última geração.

Entre os novos equipamentos, estão soldas a laser, que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz, e um novo Eco Framer, moderno equipamento que faz a geometria da carroceria, com precisão de décimos de milímetro, e a colocação das laterais interna e externa, o que traz vantagens qualitativas.

Os robôs, além de possuírem tecnologia avançada, são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em economia de energia. Por conta disso, esses equipamentos são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior.

Ainda na Armação, foram instaladas 145 pinças servo-pneumáticas utilizadas no processo de solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Elas também garantem 99% da eficiência do processo de união das peças, por meio de sistemas que já fazem a avaliação dos pontos trabalhados, no momento da solda.

Além disso, os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a soldagem do teto e das laterais do veículo, consomem apenas 15% da energia gasta pela tecnologia anterior.

A pintura também ganhou uma nova linha com robôs mais modernos para aplicação de PVC, Primer e Verniz, por possuírem maior precisão na aplicação dos materiais, esses equipamentos garantem a excelência qualitativa do processo produtivo.

Na Montagem, a principal mudança ocorreu na área do Fahrwerk – onde é feita a união da parte motriz do veículo (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria – processo que também é conhecido como “casamento”. Foi implementado um novo Fahrwerk, que permite que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam montados na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen.

O novo sistema confere ainda mais precisão ao processo, além da rastreabilidade dos apertos de todos os parafusos utilizados nessa etapa. Para a instalação do novo Fahrwerk, foram trazidos mais de 60 containers com equipamentos da Alemanha, entre eles robôs de parafusamento, parafusadeiras, fusos, placas de montagem do conjunto motriz, elevadores de placas, mesas de transferência, manipuladores e sistemas de controles eletrônicos.

Como funciona o Fahrwerk - A área do Fahrwerk é subdividida em três principais processos: Primeiro, ocorre a montagem do motor com câmbio e todos os periféricos do conjunto motriz.

Em seguida, é feita a pré-montagem do chassi (eixos, tanque de combustível, suspensão, escapamento), e depois a união da parte motriz (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria, processo que também é conhecido como “casamento”.

Com o novo Fahrwerk, a unidade de São José dos Pinhais está alinhada à nova estratégia global da marca (MQB) e a linha de montagem preparada para fabricar novos produtos dentro deste conceito.

Projeto foi desenvolvido com tecnologia digital inovadora - O projeto da fabricação do Novo Golf em São José dos Pinhais foi desenvolvido com auxílio da Fábrica Digital, uma tecnologia do Grupo Volkswagen que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente os processos produtivos, antes da implementação física.

A “Fábrica Digital” foi utilizada na maior parte dos processos de adaptação da fábrica para receber o novo modelo, seja na implementação de novos equipamentos como na otimização do fluxo logístico, evitando um total de gastos da ordem de mais de R$ 4 milhões, que seriam utilizados com possíveis interferências e adaptações que deixaram de ser realizadas.

A Fábrica Digital permite realizar simulações, que garantem a definição do melhor e mais robusto processo produtivo, minimizando o prazo de implementação, otimizando o tempo de fabricação e balanceamento da linha, além de promover a melhoria da ergonomia, levando à excelência os movimentos do trabalhador e gerando maior produtividade.

Além da simulação dos processos produtivos, os postos de trabalho também foram avaliados no ambiente da Fábrica Digital, utilizando, entre diversos recursos, uma tecnologia presente em games. Esse recurso altamente tecnológico foi utilizado para garantir a ergonomia dos postos de trabalho na nova linha de produção, mantendo sempre o bem-estar dos colaboradores.

A tecnologia de games permite avaliar a ergonomia dos postos de trabalho da produção. Durante as análises, um colaborador simula o mesmo movimento necessário no processo produtivo.

Com uma câmera, são captadas as imagens do operador em movimento; essa tecnologia permite que os ergonomistas avaliem se os movimentos são ergonômicos. Uma das principais vantagens é a praticidade de uso dessa tecnologia, cujo aparelho é transportado e montado facilmente, permitindo simulações rápidas.

A utilização da tecnologia de games para aprimorar a ergonomia de postos de trabalho da produção da empresa é uma inovação criada pela equipe de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil.

Trajetória - Atualmente, a unidade de São José dos Pinhais emprega mais de 3 mil pessoas, produzindo os modelos Fox, Fox BlueMotion, CrossFox, SpaceFox, Novo Golf e Audi A3 Sedan.

Fatos marcantes

1999: Inauguração da fábrica em São José dos Pinhais, com a fabricação do Golf e Audi A3

2003: Lançamento do Fox

2005: Lançamento do CrossFox

2009: Nova Geração do Fox e CrossFox

2010: Unidade comemora 1 milhão de Fox produzidos

2011: Unidade comemora 500 mil Golf produzidos e inicia a produção do SpaceFox

2012: Lançamento do Fox BlueMotion e unidade comemora 2 milhões de veículos produzidos

2013: Unidade comemora 1,5 milhão de Fox produzidos, apresenta o Fox BlueMotion com o novo motor de três cilindros 1.0L e Grupo Volkswagen anuncia novos investimentos na fábrica paranaense

2014: ao completar 15 anos, unidade chega a 2,3 milhões de veículos produzidos desde a sua inauguração

2015: Início da fabricação do Audi A3 Sedan.

2016: Início da fabricação do Novo Golf.

MWM INTERNATIONAL expande parceria no grupo Kuhn-Montana

Seguindo a estratégia de ampliação da participação no segmento fora de estrada, a MWM INTERNATIONAL, fabricante independente de motores diesel líder no Mercosul, continua ampliando sua parceria no mercado de máquinas agrícolas. A companhia em breve fornecerá novos propulsores para mais aplicações na Kuhn Montana, especializada em pulverizadores portados, rebocados e autopropelidos. Hoje, parte do Grupo KUHN, líder mundial em implementos agrícolas.

Os acordos preveem o fornecimento de motores da família Série 10, que serão implementados na linha de distribuidores de fertilizantes e pulverizadores da Montadora.  Estes serão produzidos na unidade industrial de Santo Amaro – São Paulo, e enviados a montadora que destinará os equipamentos ao mercado nacional.

Para o Diretor de Vendas e Marketing da MWM INTERNATIONAL, Thomas Püschel, esta é mais uma importante conquista da companhia, que vai de encontro a estratégia da empresa em expandir sua participação no segmento Off Road. “Entregamos soluções completas e customizadas em motorização Diesel, são grandes oportunidades de negócios para a companhia e buscam superar as expectativas do nosso cliente. A ampliação de nossa parceria com a Kuhn-Montana é motivo de grande celebração visto a relevância do cliente, do negócio e em desenvolver mais um propulsor com características específicas para o segmento agrícola. Certamente garante a continuidade da estratégia em fortalecer e expandir nossa participação no segmento fora de estrada com motores com alto conteúdo local, qualidade, tecnologia, robustez e confiabilidade.”, afirma Püschel.

YAMAHA YBR 125 FACTOR 2014 CHEGA AO MERCADO COM ITENS DESENVOLVIDOS PELA KOSTAL

A Yamaha acaba de lançar novidades no seu modelo de entrada, a YBR 125 Factor 2014. Com visual mais moderno, é potente para andar bem na cidade e até para encarar situações mais incômodas, como subidas mais íngremes e com mais um passageiro.

A Kostal Brasil desenvolveu na sua planta industrial de Manaus três itens para a YBR 125 Factor 2014:

- Interruptor de Guidão – punho esquerdo - que tem como funções: buzina, seta e farol (alto e baixo),  atende exigência de manter farol sempre ligado.

- Interruptor de Guidão - punho direito - com função de partida. Perde o botão corta-ignição.

- Tampa da Manopla - interruptor sem função, redesenhado somente para modernizar o design da nova Yamaha.

 A Yamaha YBR 125 Factor 2014 ganhou pequenas mudanças para se tornar mais atrativa no mercado.    

FORD PODE PRODUZIR O MOTOR ECOBOOST NOS ESTADOS UNIDOS

A informação é dos bastidores da indústria onde sempre escapa algum segredo de fábrica. A suposta novidade é um movimento da Ford para construir um motor de 2.0 litros, quatro cilindros de pequeno porte em sua fábrica em Brook Park, Ohio. Atualmente, ela produz o EcoBoost 2 litros na planta da empresa em Valência, Espanha. Esse motor equipa os modelos Focus, Explorer, Edge e Fusion, segundo o site da companhia.

A unidade de Ohio produz, hoje, o EcoBoost V-6 de 3,5 litros para a picape Ford F-150. Se os rumores se confirmarem, a fábrica poderá criar até 750 postos de trabalho com o novo projeto.

Com o crescimento das vendas nos Estados Unidos, cujo mercado absorveu 14.492.600 veículos em 2012 (acréscimo de 13,4%, em relação a 2011) a situação esta favorável a novas contratações de empregados.

A partir de 2010 os americanos ganharam cerca de 490 mil empregos na indústria automobilística aos quais poderão se somar entre 2 e 3 milhões de novos empregos até o final da década, segundo o Boston Consulting Group.

A ideia, agora, é tornar os Estados Unidos um fabricante de carros seguros, com eficiente consumo de combustível, reduzidas emissões de poluentes, baixo custo e alta qualidade em seus produtos e, assim, superar o conceito dos automóveis  que se apegam, principalmente, nos baixos preços.