BMW Group introduz tomografia computadorizada em linha de produção

O BMW Group acaba de introduzir, de forma pioneira na indústria automotiva, a tomografia computadorizada para o desenvolvimento, produção e análise de protótipos. Com essa tecnologia, a linha completa de veículos do Grupo, da MINI à Rolls-Royce, poderá ser controlada qualitativamente desde os estágios iniciais de desenvolvimento.

As imagens digitalizadas são obtidas por quatro robôs que se movem ao redor do protótipo produzindo milhares de fotos transversais. Estas são utilizadas para exames detalhados de inovações, novos materiais e tecnologias.

Até agora, os veículos tinham de ser desmontados para análise. Com a tomografia computadorizada, eles permanecem intactos. O novo sistema de Raio-X está instalado no Centro de Pesquisa e Inovação da Fábrica do BMW Group em Munique, Alemanha, na interseção entre Desenvolvimento e Produção.

  

A empresa tem usado capturas de tomografia computadorizada e Raio-X para verificar as peças do veículo por muitos anos, mas esse sistema mais recente leva a garantia de qualidade a um nível inteiramente novo. Agora pode-se analisar veículos até o nível de micrômetros.

Esse nível de detalhe é necessário por uma série de razões como, por exemplo, para verificar as soldas e as conexões dos parafusos perfurados, e para avaliar a condição da carroceria antes e depois da pintura, onde temperaturas extremas podem afetar as ligações adesivas. Os resultados da varredura são usados como base para fazer modificações direcionadas à produção em série.

A digitalização das imagens é realizada por quatro robôs que agem de forma coordenada. Quando o veículo está em posição no sistema, os robôs se movem em torno dele. Trabalhando em pares, eles enviam Raio-X por meio dele. Os dados coletados são então colocados em um programa de computador que calcula uma imagem tridimensional de várias camadas. Isso forma a base para uma análise detalhada do funcionamento interno do veículo, oferecendo informações sobre objetos tão pequenos quanto 100 micrômetros — aproximadamente a largura de um fio de cabelo humano.

Os engenheiros estão atualmente realizando pesquisas para determinar até que ponto a Inteligência Artificial pode ser usada para avaliar as descobertas. 

Ao processar grandes quantidades de dados, o software pode aprender os diversos padrões que ocorrem, vincular itens individuais de dados e avaliar gradualmente as descobertas automaticamente.

BRIDGESTONE EXPLICA O PROGRAMA BRASILEIRO DE ETIQUETAGEM DE PNEUS

Com o objetivo de fornecer informações de desempenho dos pneus aos consumidores na hora da compra, o Inmetro, por meio do Programa Brasileiro de Etiquetagem (PBE), estabeleceu critérios que devem constar obrigatoriamente em todos os pneus produzidos e importados no Brasil a partir do dia 29 de outubro de 2016.

De acordo com a portaria 544/12 do Inmetro, as informações que estarão na etiqueta nacional de conservação de energia (ENCE) serão a resistência ao rolamento, aderência em pista molhada e ruído externo. A etiqueta estará localizada na banda de rodagem dos pneus radiais para automóveis, pick-ups, SUVs, vans e camionetes, além dos pneus radiais para caminhões e ônibus.

“Esses critérios foram escolhidos por estarem relacionados aos impactos ao meio ambiente (resistência ao rolamento, que interfere no consumo de combustível, e a emissão de ruído) e à segurança veicular (aderência em pista molhada)”, comenta Concheta Feliciano, diretora de Marketing da Bridgestone do Brasil.

Como ler a nova etiqueta?

Resistência ao rolamento

Está diretamente relacionada à eficiência energética, uma vez que mede a energia absorvida quando o pneu está rodando. Com isso, quanto menor for a resistência ao rodar, menor será o consumo de combustível e, consequentemente, menor será o impacto ao meio ambiente (emissão de CO²).

Na etiqueta, os pneus serão classificados em até seis níveis, sendo A o mais eficiente e F aquele menos eficiente.

Aderência em pista molhada É um indicador do desempenho que fornece informações ao consumidor a respeito da aderência do pneu em pistas molhadas. As escalas de desempenho serão de “A” (melhor desempenho) até E para veículos de passeio e pesados.

Essa classificação impacta na distância percorrida pelo veículo em pista molhada após a frenagem.

Ruído externo

Este critério indica o nível do ruído produzido pelos pneus em decibéis (dB) e, consequentemente, o impacto no meio ambiente (menos poluição sonora). Este critério deve ter como limite máximo até: 75 dB para pneus de veículos de passeio, 77 dB para pneus de veículos comerciais leves e 78 dB para pneus de caminhões e ônibus.

A portaria 544 do Inmetro não se aplica para pneus reformados, pneus de bicicletas, pneus para uso exclusivo em veículos agrícolas, pneus destinados a veículos de competições, militares, industriais e a empilhadeiras. Além disso, os pneus de motocicletas, motonetas, ciclomotores, veículos de coleção, pneus diagonais, off road, pneus para uso exclusivamente temporário e pneus destinados a veículos comerciais e rebocados do tipo radial, projetados para uso misto, apenas no eixo de tração estão amparados pela portaria 544. Esses modelos foram excluídos dos ensaios de desempenho e, por consequência, não terão etiquetas.

A vida útil de um carro em modo acelerado: o 100o teste INKA de Garantia de Qualidade Audi

Doze anos em apenas 19 semanas: a área de Garantia de Qualidade da Audi conduziu seu 100º teste INKA (teste de corrosão e envelhecimento de Ingolstadt, na sigla em alemão) no novo A4. 

O processo é uma das avaliações mais rígidas que um carro passa na Audi, simulando os desafios enfrentados durante uma vida útil de 12 anos do veículo em um período de 19 semanas. A Garantia de Qualidade utiliza esse método para verificar a eficácia da proteção conta a corrosão e a durabilidade dos produtos da marca.

No decorrer da realização de 100 testes INKA, a Garantia de Qualidade da Audi completou um total de 322.500 horas de trabalho, percorreu mais de um milhão de quilômetros e fez 2.800 testes de lama e 1.900 testes de sal. Sylvia Droll, Chefe de Engenharia de Materiais, afirma: “A Audi se destaca pela qualidade superior de construção e de materiais, além da alta confiabilidade – mesmo muitos anos após o carro ter saído da linha de montagem. O teste INKA é uma ferramenta essencial para avaliar a qualidade de nossos modelos e para melhorar ainda mais nossos métodos de produção”.

Os testes de resistência abrangem cinco fases. Primeiro o carro é borrifado com sal em uma câmera climática a 35º C. Em seguida o veículo é exposto a um clima tropical de até 50º C e umidade do ar a 100%. Na fase três, 80 lâmpadas halógenas de vapor metálico, cada uma com potência de 1.200 watts, esquentam a carroceria até a temperatura máxima de 90º C. No processo, as cores internas não podem desbotar e os materiais não devem ficar mais frágeis.

A quarta fase simula condições de inverno no círculo polar. A - 35º C, uma máquina de hidropulsos sacode o carro para simular a torção da carroceria e a pressão sofrida por algumas peças e pelo motor quando o carro roda por estradas danificadas. Em paralelo – fase cinco – pilotos de teste dirigem repetidamente por rotas externas especialmente preparadas para esse tipo de avaliação.

No total, 12 mil quilômetros são percorridos com cada modelo, incluindo direção por água salgada e lama. No final do teste, os inspetores de qualidade desmontam o carro em cerca de 600 peças individuais e checam seus pontos fracos.

A Garantia de Qualidade da Audi conduziu o primeiro teste INKA em 2002. Já o departamento de Desenvolvimento Técnico vem avaliando os carros pré-série usando esse mesmo método há 40 anos.

Motores produzidos pela Nissan em Resende (RJ) são testados milimetricamente

Qualidade é um ponto fundamental para a Nissan em todas as etapas da produção. Em seu Complexo Industrial, em Resende, no Estado do Rio de Janeiro, o trabalho de certificação dos propulsores que equiparão os modelos feitos pela marca é uma das primeiras etapas e acontece na Fábrica de Motores. Se comparado ao corpo humano, é nessa fase que é produzido o "coração" do veículo. É o motor o principal responsável pelo desempenho de um carro e o controle de qualidade é tão sensível que as unidades de medida são milimétricas.

"Trabalhamos com medidas de milésimos de milímetros. É como pegar um fio de cabelo e dividir em oito partes", exemplifica o gerente da Qualidade da Fábrica de Motores da Nissan em Resende, Wanderson Souza.

O primeiro passo é dado na área de Peças, onde é feita a inspeção dos componentes recebidos de fornecedores. A equipe conta com um moderno equipamento com tecnologia tridimensional que analisa cada peça por amostragem. Após testes e medições, as peças em conformidade seguem para a linha de montagem do motor. São 35 postos de trabalho e quatro portais de verificação de qualidade, que analisam itens como bobina, vela de ignição, atividade eletrônica do motor e a pressurização.

Após a conclusão da montagem, 100% dos motores produzidos são analisados em funcionamento. Eles são ligados e testados com o uso de combustível. Os operadores, que ficam dentro das cabines de testes, realizam com a ajuda de equipamentos sofisticados a inspeção de ruídos e controle de emissão de poluentes como o CO2.

O processo, no entanto, não para aí. Todo mês uma amostragem estatística separa motores para serem submetidos a procedimentos mais completos, como testes de performance, consumo de óleo e durabilidade de longa e curta durações. Após passar por uma bateria de testes, eles ainda são inteiramente desmontados para verificação dos componentes do motor e seus níveis de desgaste.

A obsessão por qualidade está no DNA da Nissan. O mais icônico modelo da marca, o Nissan GT-R, o esportivo de produção mais rápido do mundo, é produzido integralmente por quatro Takumis, que são artesãos que dão seu nome a cada motor que equipa cada "Godzilla", apelido do monstruoso bólido.

Seguindo esse padrão, nos modelos produzidos em Resende – o hatch compacto Nissan March e o sedã compacto Nissan Versa – uma dupla de inspetores tem papel crucial na garantia da qualidade e tecnologia dos motores. Todos foram certificados pelo Japão no final do ano passado e receberam o título de "U-Navillers", o que quer dizer que, além de especialistas na realização de suas atividades, são capazes de treinar, preparar e certificar outros inspetores.

Carlos Magno e André Pereira são especialistas em processos de medição e avaliação de motores, em testes e ensaios de motores nos dinamômetros e várias outras funções. Estes profissionais atuam em momentos diferentes no processo de produção, mas possuem uma missão comum: contribuir com a qualidade e transmitir conhecimento.

Carlos e André já trabalham na verificação dos índices de qualidade dos motores, e agora passam a fazer parte de um seleto time de 28 outros inspetores que também detém a certificação em todas as fábricas de motores da Nissan ao redor do mundo.