 A MVC, líder brasileira no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos
de engenharia e pertencente às Empresas Artecola e a Marcopolo, fornece
componentes em compósitos (plástico de engenharia) para modelos de veículos das
marcas Mitsubishi, Nissan, Suzuki, Scania, Volvo, Iveco e Volare, além de peças
para implementos rodoviários da Randon e Guerra. Para atender o elevado padrão
de qualidade do segmento automotivo, a empresa desenvolve produtos pelos
processos RTM-S e VFC Light, que proporcionam grande redução de peso e vantagens
para a preservação ambiental e redução de emissões, além de outros benefícios
para o cliente e para o usuário final.
Segundo Gilmar Lima,
diretor-geral da MVC, a empresa está atenta à contínua evolução da indústria
automobilística brasileira. “O setor automotivo é dinâmico e tem seu foco no
melhor desempenho, na redução de peso, consumo de combustível e emissões,
estética e na sustentabilidade. Para cada cliente e para cada aplicação o nosso
departamento de engenharia desenvolve novos materiais e processos para as
diversas aplicações”, ressalta o executivo.
Entre os lançamentos
para 2013, o utilitário Suzuki Jimny será equipado com para-choques dianteiro e
traseiro, as saias laterais, os conjuntos de fender flare dianteiro e traseiro,
splash shield e protetor frontal fabricados pelos processos Vacuum Forming, com
plástico de engenharia de alta resistência mecânica. As peças são produzidas em
termoplástico de alto impacto pelo processo a vácuo, já pintadas na cor do
veículo e entregues diretamente na linha de montagem da montadora.
A MVC também fornecerá
o painel de instrumentos completo e o revestimento interno do teto (forro), que
terá como diferenciais alto desempenho, acabamento e redução de peso. O forro
será produzido em duas diferentes configurações, para versões com teto solar e
revestimento de vinil e de tecido na padronagem da montadora. O inovador
processo VFC Light (combinação das tecnologias a vácuo e compressão) proporciona
maior estabilidade térmica, rigidez, redução de peso e melhor padrão de
acabamento aos componentes automotivos.
Para os modelos da
Mitsubishi, a MVC fornece para-choques, para-lamas, porta pacote, revestimentos
internos fabricados pelos processos Vacuum Forming, com plástico de engenharia
de alta resistência mecânica. O processo é composto por polímeros mais leves e
com alta absorção de impacto.
“Desenvolvemos os
para-choques e protetores para a L200 Triton Savana. A partir de 2013, também
forneceremos para a Mitsubishi tapetes e carpetes em cinco diferentes modelos
para a L200 Triton e Pajero Dakar. Eles serão fabricados por um novo sistema
automático de corte a jato d’água”, explica Gilmar Lima, diretor-geral da
MVC.
Este novo sistema de
corte com jato d’água é realizado por um robô, que executa a operação de
recortes e furações, com alta pressão, nos cinco eixos superficiais do produto.
Proporciona elevada precisão dimensional do produto e melhor acabamento
superficial, com ganhos de produtividade em relação ao processo atual.
“Além da aplicação do
sistema de corte a jato d’água para a linha de tapetes e carpetes dos modelos
Mitsubishi, também forneceremos para a Pajero TR4 o forro de teto, fabricado em
Superlite, novo material que consiste em um polímero reforçado com fibras longas
de vidro e proporciona baixíssimo peso e alto desempenho térmico e acústico”,
afirma Luis Carlos Baptista Jr, gerente da unidade MVC GO, em Goiás.
Plásticos de
engenharia para o segmento de Pesados
Para o segmento de
veículos comericias, como caminhões, ônibus e implementos rodoviários, a MVC irá
fornecer componentes fabricados pelo processo de RTM-S, em substituição ao RTM
Light. A tecnologia RTM-S - Resin Transfer Molding - Surface, desenvolvida 100%
no Brasil, patenteada e lançada no final de 2010 pela empresa, é uma combinação
de materiais e processos termofixos e termoplásticos.
“O RTM-s proporciona
grandes vantagens em relação à qualidade de superfície, produtividade,
eficiência e também na preservação ambiental, como a redução de peso dos
veículos e a maior velocidade para mudanças de design e atualização de produtos.
A Iveco, a Randon e a Volare possuem peças com elevada exigência de acabamento
superficial – com ou sem pintura – e resistência estrutural. Para a Volare,
produzimos o capô interno do motor. Para a Randon, a porta do baú frigorífico e,
para a Iveco, o colarinho do caminhão Stralis NR, peça de grandes dimensões e de
elevado padrão de acabamento e resistência mecânica”, conta Gilmar
Lima.
O novo conceito
resulta em uma solução que alia maior resistência mecânica e acabamento
superficial de alta qualidade, com foco na sustentabilidade e na preservação do
meio ambiente. Entre as vantagens ambientais estão a redução ou até eliminação
de preparação de pintura e de gel coat, o que resulta em menor emissão de
monômero de estireno. Como o RTM-S permite suprimir algumas etapas do processo
produtivo, há menos consumo de energia elétrica e, devido à inserção de
materiais termoplásticos, facilita a reciclagem.
Outra grande vantagem
é que o RTM-S possibilita a fabricação de peças coloridas, quando se utilizam
termoplásticos especiais desenvolvidos para esta finalidade, com acabamento
final de alto desempenho e durabilidade, dispensando a pintura final, o que
representa significativa redução de custos e ainda colabora para a preservação
ambiental.
 E para 2013 novos
processos estarão sendo lançados, como o mesmo foco de redução de peso,
estética, desempenho e sustentabilidade. Apesar de processos extremamente
inovadores o que não muda é o conceito de simplicidade e investimentos baixos
para os clientes. As novas tecnologias são denominadas de RTM-T e RTM-TS. Ainda
existe todo um sigilo e cuidado nas informações, mas o mercado terá acesso a
todas estas informações em um Simpósio Internacional de RTM e Infusão em
Fevereiro na França, JEC Paris e em outubro no Seminário Internacional de
Tecnologias em Plásticos de Engenharia (SITEP) no Brasil. Além da inovação de
processos, estará também sendo lançado no próximo ano um novo conceito de piso
para ônibus, vans e implementos rodoviários 100% com materiais reciclados de
Compósitos reforçados com fibra de vidro.
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