A Cummins Brasil inaugurou oficialmente, as novas salas de testes da unidade fabril de Guarulhos (SP),
em continuidade aos investimentos realizados para atender à indústria
brasileira. O novo projeto, automatizado e com conceitos da Indústria 4.0,
chega para reforçar a segurança dos colaboradores, a qualidade das operações,
além de elevar a flexibilidade e capacidade produtiva de motores.
O evento de solenidade contou com a participação de Ignacio Garcia, líder da
Cummins para América Latina, Neuraci Carvalho, diretora- executiva de Supply
Chain da Cummins e Cristina Burrola, diretora de Supply Chain da Cummins para
América Latina, além de líderes da manufatura e colaboradores das novas áreas
inauguradas. “Entramos em uma nova fase nas operações da Cummins no País,
entregando um pacote de valores que traz melhorias em segurança, meio ambiente
e qualidade com equipamentos altamente tecnológicos. É um marco histórico nas
operações da nossa companhia”, disse Garcia.
Iniciado em 2014, a nova área recebeu investimento de US$ 18 milhões e
estrutura autônoma sem influência do operador com benefícios de rastreamento
dos motores. O investimento trouxe agilidade, com redução de 60% do tempo
dispensado nos testes de cada unidade produzida, substituiu o uso das
empilhadeiras por um sistema inteligente de transporte contribuindo com o meio
ambiente, além de aumentar a segurança dos colaboradores.
O novo sistema atende 100% da gama de motores produzidos diariamente –
atualmente são 230 unidades -, e conta com um sistema de gerenciamento da
produção virtual que pode ser controlado remotamente. Este sistema é
responsável por fornecer todas as informações necessárias ao operador por meio
de ilustrações orientativas e conectado com equipamentos a prova de erro. Todas
as informações são compartilhadas com os engenheiros responsáveis.
Com o novo processo, todo o abastecimento das salas é automático, o que trouxe
ganho de produtividade. A Cummins inaugurou também uma nova cabine de inspeção
de luz negra, capaz de verificar vazamentos nos sistemas diesel, água, ar e
óleo. “Os testes das novas salas são realizados atualmente em dois regimes:
torque e potência para garantir a qualidade. Na sequência, as operações
secundárias, como vazão do Diesel, temperatura de entrada de ar e escapamento
entre outros parâmetros”, diz Walter Junior, supervisor de Engenharia de
Manufatura da Cummins Brasil.
A conectividade também contribui com o armazenamento de todo o histórico de
testes dos motores fabricados, bem como a sua aprovação.
Com os novos investimentos, a companhia ainda utiliza a tecnologia instalada a
favor da sustentabilidade. “As novas salas receberam sistema de energia
regenerativa, capaz de recuperar 40% da energia consumida em toda a área de
montagem de motores e devolver para a rede de distribuição elétrica da unidade
fabril de Guarulhos (SP)”, comenta Junior.
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