O
novo Ford Fusion 2013, lançado agora no mercado brasileiro, inova também na
área da sustentabilidade com os materiais usados no acabamento. A aplicação de
processos mais eficientes na produção de peças da cabine do veículo é
suficiente para gerar uma economia de 2.700 litros de diesel e reduzir em mais
de 27.000 kg as emissões de dióxido de carbono.
Tradicionalmente, as peças em plástico
moldado usadas no interior dos veículos têm acabamento com tinta de alto brilho
para entregar a elegância, resistência e durabilidade que os clientes exigem.
Com o uso de um material avançado desenvolvido pela Basf, a Ford foi capaz de
pular essa etapa, reduzindo custos e o impacto ambiental do processo de pintura
no Novo Fusion.
A economia dessa mudança é calculada não só
pela eliminação da necessidade de aplicação de tinta, mas também por dispensar
o transporte de peças entre os fornecedores e a fábrica para a realização do
processo, com uma frota de caminhões que emitem toneladas de dióxido de
carbono. Com a criação da nova resina, que também é resistente à maresia, esse
passo foi inteiramente eliminado.
Para entregar a alta qualidade que os
consumidores esperam em seus veículos, as montadoras e fornecedores têm
trabalhado para criar materiais que, além de bonitos e com toque agradável,
sejam capazes de suportar o constante desgaste nas peças internas,
especialmente nas partes que são constantemente manuseadas pelos clientes.
"Não podemos deixar nenhuma dúvida
sobre a nossa busca contínua para produzir automóveis do modo mais sustentável
possível", diz Robert Bedard, engenheiro do Núcleo de Interior de
Carroceria da Ford. "Essa nova resina torna o processo muito mais
eficiente e também ajuda a eliminar a liberação de compostos orgânicos voláteis
na atmosfera, tornando desnecessária a aplicação do revestimento de verniz
claro".
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